Modular Cracking Technology - ¿qué es?

Introducción y breve descripción de la tecnología de mineralización total de residuos orgánicos sólidos y semisólidos.

 

La tecnología ofrecida es una solución patentada de Pyro-Kat® y se basa en una tecnología catalítica de termólisis a baja temperatura y gasificación combinada con un tratamiento catalítico y adsorbente de gases post-pirolíticos con recuperación de calor post-reacción. La tecnología, que no se basa en la incineración (quema), no produce más subproductos como NOx, dioxinas, furanos, CO, metano, etc.

La temperatura máxima del proceso no es superior a 750°C. 

Nuestra tecnología MCT tiene certificación CE y no agota ningún elemento tóxico.

 

Esta tecnología proporciona en promedio:

  • Reducción del volumen de residuos: 20 - 100 veces
  • Reducción de la masa de residuos: 15 - 80 veces
  • Deshidratación total de los residuos
  • Desodorización total de residuos
  • Oxidación total de compuestos orgánicos, incluyendo bacterias y virus, a H2O y CO2 


Descripción del proceso MCT

En un proceso de dos etapas, los residuos se secan primero con falta de oxígeno (presión negativa) y se desgasifican o mineralizan (= 1ª etapa). 

La 1ª etapa funciona sobre la base de un sistema de dos cámaras. Mientras que la primera cámara calienta inicialmente los residuos que contiene en el arranque. y, a continuación, en una parte de los gases de escape de todo el sistema a temperaturas de 250 °C a 450 °C (dependiendo del material de entrada) y mineraliza el material;

 

La 2ª cámara está en reposo o en modo seco. En la segunda cámara, el proceso se repite como en la primera cámara. La primera cámara se rellena ahora y entra en modo seco, y así sucesivamente. Por lo tanto, las dos cámaras funcionan continuamente de forma alternada.

Posteriormente, el gas de síntesis producido en la primera etapa se alimenta a un catalizador. combustión (= 2ª) etapa). El gas de escape de todo el proceso después de la segunda etapa consiste exclusivamente en CO2 puro y vapor de agua, todos los contaminantes (como dioxinas, furanos) se descomponen. durante la combustión catalítica en los componentes moleculares y también convertidos en CO2 y vapor de agua.

 

El Hg contenido en los residuos se convierte en un compuesto Hg inocuo, se elimina del proceso y se envía para su reciclaje. Lo que queda es un sólido inorgánico (menos del 1% del volumen de residuos original), que también está completamente libre de contaminantes y puede utilizarse como agregado para hormigón o en la construcción de carreteras.

 

El gas de escape caliente (CO2 y vapor de agua) de 650 °C a 700 °C que resulta después de la segunda etapa (reactor catalítico) se recicla aproximadamente en un 5% a la primera etapa. en la que se hace cargo del calor, el quemador de gas se apaga. El proceso de mineralización en la 2ª cámara se activa, posteriormente la alimentación de calor a las dos cámaras de la primera etapa se lleva a cabo únicamente a través del 5% de los gases de escape de la segunda etapa ya mencionado. Ya no es necesario un suministro de gas natural desde el exterior. Sólo en el momento de la puesta en marcha de la es necesario suministrar gas natural por un tiempo muy corto desde el exterior, entonces el proceso se mantiene por sí mismo sin suministro de energía externa, incluyendo el catalizador. en la segunda etapa.

 

Si una cámara falla, el sistema puede funcionar a media velocidad.

De este modo se evita un fallo total.

El calor resultante de la combustión catalítica puede generar energía eléctrica a través de un intercambiador de calor y una turbina de vapor aguas abajo, incluido el generador. En Además, se dispone de energía calorífica residual reutilizable; la cantidad utilizable de energía térmica es aproximadamente la mitad de la cantidad de energía eléctrica generada.


Datos de mediciones en plantas existentes.

Temperatura en la 1ª etapa:

Dependiendo del tipo y del contenido de humedad de los residuos, de 250 °C a 450 °C.

Composición del gas después de la 1ª etapa

Syngas (principalmente CO, CH4, H, varios contaminantes)

Temperatura en la 2ª etapa (combustión catalítica del gas de síntesis):

Dependiendo de la composición del gas de síntesis 650 °C a 700 °C

Composición del gas después de la segunda etapa (es decir, después del catalizador)

El CO2 más puro, el vapor de agua más puro, todos los contaminantes muy por debajo de los límites permitidos por las directivas de la UE.

 

Ejemplo de proyecto de MCT 

Eficiencia del proceso MCTt:

La energía térmica disponible después del catalizador en relación con el contenido de energía del residuo suministrado es de aprox. 85% a 95%.

Eficiencia en la generación de electricidad:

Intercambiador de calor + Turbina de vapor + Generador aprox. 42%.

La eficiencia global de todo el sistema (es decir, la energía eléctrica generada en relación con el contenido energético de los residuos introducidos) es la siguiente aprox. 36% a 40%.



Diagrama de flujo del proceso Proceso de MCT


Los residuos en el flujo de energía MCT hoy y mañana

Producción de electricidad

  • Considerando la producción de electricidad, hoy en día se utiliza principalmente el vapor producido en el proceso MCT.
  • El vapor impulsa las turbinas de vapor y los generadores para producir energía eléctrica.
  • Las turbinas de vapor y los generadores pueden o no ser parte integrante de la planta MCT.

 

La tecnología MCT está en constante evolución y se están introduciendo mejoras, como la purificación del hidrógeno y la combustión/célula de combustible de hidrógeno, así como la tecnología termolítica. que convierten directamente el calor en electricidad. Esto es una garantía de que la planta no estará obsoleta y lista para "MAÑANA"!